1. 프로젝트 배경: 높은 스크랩 비율, 용융 품질이 숨겨진 문제로 부상

이 러시아 알루미늄 다이캐스팅 공장은 주로 자동차 부품 및 기계 하우징을 생산합니다. 원자재 비용을 절감하기 위해, 그들은 장입물에서 스크랩 알루미늄과 반환 재료의 비율을 꾸준히 늘려왔습니다. 그러나 몇 가지 문제가 심화되기 시작했습니다:

• 더 많은 내부 기공 및 개재물 – X-ray 검사 결과 내부 결함으로 인한 불량률이 증가했습니다.

• 더 빠른 금형 침식 및 부착 – 오염된 금속은 금형 표면에 대한 화학적 및 기계적 공격을 증가시켜 금형 유지 보수 간격을 단축하고 가동 중지 시간을 늘렸습니다.

• 단독으로 용광로를 교체하는 것으로는 문제를 해결할 수 없었습니다 – 더 나은 용융 용광로를 사용하더라도 근본 원인은 여전히 남아 있었습니다: 공장에는 강력한 인라인 알루미늄 용융 정제 단계가 없었습니다.

경영진은 유지 용광로와 주조 사이에서 알루미늄 탈기 및 슬래그 제거 없이는 스크랩률 목표를 달성하기가 매우 어렵다는 것을 깨달았습니다. 그들은 용융물을 온라인으로 정화하기 위해 알루미늄 탈기 기계 / 알루미늄 탈기 및 슬래그 제거 기계를 평가하기로 결정했습니다.

2. 솔루션: 다이캐스팅에 맞춘 인라인 탈기 및 슬래그 제거

유지 용광로 설계 및 주조 사이클을 기반으로, 우리는 유지 용광로 출구에 알루미늄 탈기 및 슬래그 제거 기계를 설치했습니다:

• 로터리 탈기 장치
  로터리 탈기 시스템은 불활성 가스를 용융물에 주입하여 미세한 기포를 생성하여 용해된 수소를 포집하여 표면으로 가져옵니다. 이는 특히 높은 비율의 스크랩 알루미늄을 사용할 때 매우 중요한 가스 기공 위험을 크게 줄입니다.

• 플럭싱 및 기계적 슬래그 제거
  이 시스템은 플럭스 주입과 전용 스키밍 도구를 결합하여 산화막과 비금속 개재물을 용융물에서 제거합니다. 더 깨끗한 알루미늄은 다이 캐비티로 유입되는 개재물이 적고 내부 결함의 위험이 적다는 것을 의미합니다.

• 러시아 작업장 환경에 적응된 기계 설계
  기계 구조는 제한된 용광로 전면 공간, 일반적인 작업자 습관 및 현지 유지 보수 기능을 위해 설계되었습니다. 입구 및 출구 높이는 기존 유지 용광로 및 주조 시스템과 일치하므로 공장은 장치를 통합하기 위해 주요 레이아웃을 재구축할 필요가 없었습니다.

• 공정 가시성 및 조정 가능한 매개변수
  작업자는 합금 등급, 스크랩 비율 및 라인 택트 시간에 따라 로터 속도, 가스 흐름 및 처리 시간을 조정할 수 있습니다. 이를 통해 “일괄 설정” 대신 다양한 합금 및 배치 조건에 대한 목표 용융 정제가 가능합니다.

3. 결과: 더 높은 최초 통과 수율 및 더 제어된 금형 수명

알루미늄 탈기 및 슬래그 제거 기계를 사용하여 일정 기간 생산한 후, 러시아 다이캐스팅 공장은 다음과 같이 보고했습니다:

• 내부 결함의 상당한 감소
  X-ray 통과율이 향상되었고, 주요 결함은 가스 기공/개재물에서 더 관리 가능한 치수 문제로 이동했습니다. 이는 최초 통과 수율을 높이고 스크랩 및 재작업을 줄였습니다.

• 금형 침식 및 부착 감소
  더 깨끗한 금속은 금형 표면에 대한 공격 및 축적을 줄여 금형 유지 보수 간격을 연장하고 계획되지 않은 가동 중지 시간을 단축했습니다.

• 더 높은 효과적인 스크랩 활용
  더욱 신뢰할 수 있는 용융물 청결도로 인해, 공장은 품질 저하 없이 더 높은 비율의 스크랩 및 반환 재료를 사용하는 데 자신감을 갖게 되었습니다. 이는 직접적으로 양품 주조당 원자재 비용을 낮췄습니다.