1. 프로젝트 배경: 높은 스크랩 비율, 용융 품질이 숨겨진 킬러가 됩니다.

이 러시아 알루미늄 다이캐스팅 공장은 주로 자동차 부품과 기계 하우징을 생산합니다. 원자재 비용을 줄이기 위해 알루미늄 스크랩과 반환 재료의 비율을 꾸준히 늘려 왔습니다. 그러나 몇 가지 문제가 심화되기 시작했습니다.

• 더 많은 내부 가스 다공성 및 함유물 - X-Ray 검사에서는 내부 결함으로 인해 거부율이 증가하는 것으로 나타났습니다.

• 더 빠른 금형 침식 및 고착 – 더러운 금속은 금형 표면에 대한 화학적 및 기계적 공격을 증가시켜 금형 유지 관리 간격을 단축하고 가동 중지 시간을 늘립니다.

• 용해로를 바꾸는 것만으로는 문제를 해결할 수 없었습니다. 더 나은 용해로를 사용하더라도 근본 원인은 남아 있었습니다. 즉, 공장에 강력한 인라인 알루미늄 용해 정제 단계가 부족했기 때문입니다.

경영진은 보유로와 주조 사이의 알루미늄 탈기 및 불순물 제거 없이는 스크랩률 목표를 달성하기가 매우 어려울 것임을 깨달았습니다. 그들은 온라인으로 용융물을 청소하기 위해 알루미늄 가스 제거 기계/알루미늄 가스 제거 및 불순물 제거 기계를 평가하기로 결정했습니다.

2. 솔루션: 다이캐스팅에 맞춘 인라인 탈기 및 드로스 제거

유지로 설계 및 주조 주기에 따라 우리는 유지로 출구에 알루미늄 탈기 및 불순물 제거 기계를 설치했습니다.

• 회전식 탈기 장치
  회전식 탈기 시스템은 불활성 가스를 용융물에 주입하여 용존 수소를 포착하여 표면으로 가져오는 미세한 기포를 생성합니다. 이는 가스 다공성 위험을 크게 줄여줍니다. 이는 높은 비율의 알루미늄 스크랩을 사용할 때 특히 중요합니다.

• 플럭싱과 기계적 드로스 제거
  이 시스템은 플럭스 주입과 전용 스키밍 도구를 결합하여 용융물에서 산화막과 비금속 개재물을 제거합니다. 더 깨끗한 알루미늄은 다이 캐비티로 유입되는 함유물이 적고 내부 결함 위험이 적다는 것을 의미합니다.

• 러시아 작업 현장 조건에 적합한 기계 설계
  기계 구조는 제한된 노 전면 공간, 일반적인 작업자 습관 및 현지 유지 관리 기능에 맞게 설계되었습니다. 입구 및 출구 높이가 기존 유지로 및 주조 시스템과 일치하므로 공장에서는 장치를 통합하기 위해 대대적인 레이아웃 재구축이 필요하지 않았습니다.

• 프로세스 가시성 및 조정 가능한 매개변수
  작업자는 합금 등급, 스크랩 비율 및 라인 택트 타임에 따라 로터 속도, 가스 흐름 및 처리 시간을 조정할 수 있습니다. 이를 통해 "일률적인" 설정 대신 다양한 합금 및 배치 조건에 대한 목표 용융 정제가 가능합니다.

3. 결과: 더 높은 1차 통과 수율과 더 제어된 금형 수명

알루미늄 탈기 및 찌꺼기 제거 기계를 사용한 생산 기간 이후 러시아 다이캐스팅 공장은 다음과 같이 보고했습니다.

• 내부 결함 대폭 감소
  X선 통과율이 향상되었고, 주요 결함이 가스 다공성/내포물에서 관리하기 쉬운 치수 문제로 옮겨졌습니다. 이로 인해 1차 수율이 향상되고 불량품 및 재작업이 감소했습니다.

• 곰팡이 침식 및 점착이 적음
  더 깨끗한 금속은 금형 표면의 공격과 축적을 줄여 금형 유지 관리 간격을 연장하고 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄입니다.

• 더 높은 효과적인 스크랩 활용도
  보다 신뢰할 수 있는 용융 청정도를 통해 공장은 품질 저하 없이 스크랩 및 회수 자재의 비율을 높일 수 있다는 확신을 갖게 되었습니다. 이는 좋은 주조 당 원자재 비용을 직접적으로 낮추었습니다.