이 사례 연구는 대규모 철강 구조 구성 요소를 위해 설계된 핫 다이프 진료 생산 라인을 포함합니다.너비 8m, 그리고 3.5 미터 깊이. 이 차원은 420 톤의 명목 진크 용량과 대략 18 톤의 최대 시간 생산량에 해당합니다.중용 연속 생산 라인으로 분류합니다.이 선은 직접 천연 가스를 태우기 위해 설계되어 있으며 380V/50Hz 3단계 전원 공급 장치로 구성되어 있습니다.이전 사례에서 남미를 위한 60Hz 프로젝트와 다른 기준을 설정하는.
탱크 시스템은 유리섬유로 강화된 플라스틱 (FRP) 반성식 부착으로 된 콘크리트 기판을 채택합니다. 핵심 프로세스 탱크는그리고 패시베이션은 길이가 13m의 통일된 외부 차원을 공유합니다, 1.8미터 너비, 3미터 깊이, 핑크 체일에서 0.5미터 깊이 차이를 만들어 핑크 경로 계획에 고려되어야 합니다.
난방 에너지원은 파이프로 통하는 천연가스이며, 필요한 열량은 8,400 ~ 8,600 곱하기 4,18 kJ/m3 범위 내에 있습니다.100~200kPa 사이로 유지되는 입수 압력, 및 가스 노드 압력은 90에서 80 kPa 사이를 제어합니다. 연소 부문은 TJ300 모델의 6 개의 고속 펄스 번러가 장착되어 있습니다.각각 약 70m3/h의 순간 가스 소비량, 전체 순간 소비량을 420m3/h로 끌어올립니다. 가스 공급 파이프 라인은 한 단위가 작동하고 다른 단위가 대기 상태에서 두 개의 주요 입구 구성을 채택합니다.지속적인 생산 기간 동안 공급이 끊이지 않도록 하는 것.
오븐은 마이크로 양압 연소 모드에서 작동합니다. 완전한 부하 생산 시 설계 가스 소비는 작업 조각 톤 당 약 12.5m3로 추정됩니다.온도 조절은 3 단계 PID 조절 루프를 사용, 염화 욕조 온도가 열 쌍을 통해 획득되고 큰 화면에 표시됩니다. 목표 제어 범위는 438 ~ 450 °C입니다.시스템으로 설정된 값의 오차에 따라 자동으로 연출량을 조절하는. 화염 검출은 자외선 센서를 사용하고, 발화 시스템은 자동 및 수동 고-저 이중 모드를 지원합니다.
이전 사례에서 사용된 철강 구조와 철강 판 구조와 달리,이 생산 라인은 전처리 및 후처리 섹션을 위해 FRP 항성화 포장을 가진 콘크리트 탱크를 사용합니다.총 6개의 탱크는 오줌, 닦기, 류싱, 냉각 및 비활성화용으로 길이 13m, 너비 1.8m, 깊이 3m의 통합된 외부 차원을 공유합니다.콘크리트 탱크 건설은 구매자의 책임이, 판매자는 FRP 부리 설비를만 제공합니다.이 작업 분할은 구매자가 이미 기존 탱크 덩어리를 가지고 있거나 무거운 용량 고정 탱크 구성을 선호하는 시나리오에 적합합니다..
비추기 부문은 3개의 닫힌 비추기 탱크로 구성됩니다.탱크 당 몰입 시간은 정상적인 강강 조건에서 약 6 분이며 강강 강강 작업 부품을 위해 30 분까지 연장 할 수 있습니다., 표면 상태에 따라, 비클링 룸은 마이너스 압력 아래 작동,마이너스 압력 설정점은 맑은 날 5 ~ 10 Pa ∼ 5 Pa이며, 대기 압력 변동을 보완하기 위해 비가 오는 날에는 10 Pa로 조정됩니다.변주 주파수 팬은 설정 된 압력에 도달하면 자동으로 주파수를 줄입니다.토지 철도 카트는 산성 안개 가 작업장에 퍼지지 않도록 재료 로딩 및 배하에 사용됩니다..
1개의 플럭싱 탱크가 있고, 작동 온도는 50~70°C 사이로 유지되고 pH는 대략 5로 조절됩니다.자동 철 제거 장치는 철 이온 농도를 1 mg/L 내에 제한합니다., 그리고 필터링 된 진흙은 진흙 건조 오븐으로 보내집니다. 냉각 및 비활성화 섹션은 각각 한 탱크로 구성되며 비활성화 과정은 크롬이 없습니다.
닫힌 오름방은 길이 17,150mm, 너비 15,000mm, 높이는 6,350mm이며, 외부 철 구조는 17,150mm × 15,600mm × 8,450mm입니다.산성 안개는 먼저 희석 단계를 통과합니다. 희석 물이 신선한 산을 준비하는 데도 사용됩니다., 알칼리 소비를 줄이고 그 다음 산성 안개 흡수 중화 타워에 들어갑니다. 타워는 45 kW의 변주 주파수 유도 유도 팬에 의해 구동됩니다.입구와 출구에 pH 검출 프로브가 설치되어 실시간으로 중화 효율을 모니터링합니다..
진크 연소 처리에는 두 가지 독립적인 수집 논리가 사용됩니다. 하나는 진크 체일 위에 설치 된 모바일 커브 후드이며, 연기의 자연 상승 경향을 활용하여 포착합니다.다른 것은 캔의 양쪽에 쌍방향 흡수 캡처 시스템입니다두 가지 접근 방식 모두 변주 주파수 제어를 사용 합니다.전력 소모를 최소화하기 위해 galvanizing가 아닌 기간 동안 10 Hz로 감소합니다..
포착된 아연 증기는 입자를 제거하기 위해 방울 필터를 통과하고 물 커튼 소독 단계를 통과합니다.그리고 160kW의 변주 주파수 유도 유도 팬에 의해 최종적으로 배출됩니다.먼지 수집기는 고속 불 때 멈추고 낮은 속도로 작동하여 필터 봉지의 효율적인 청소를 보장하도록 설계되었습니다.
이 생산 라인의 폐열 활용 계획은 이전 사례보다 더 포괄적이며 6 단계로 구성됩니다.연소 가스의 온도는 약 500°C에서 주변 환경 조건으로 점차 감소합니다..
단계 1: 플럭싱 액체 난방. 연소 가스는 약 500°C에서 오븐을 빠져 나가 스테인레스 스틸 열 교환기를 통과하여 약 90°C까지 순환 물을 가열합니다.이 뜨거운 물은 다음 플럭싱 탱크 내부에 티타늄 합금 열 교환 코일로 전송됩니다, 흐르는 액체를 50 ~ 70 °C의 공정 설정점으로 올립니다.티타늄 합금은 플럭스 용액의 아몬륨 염화물질과 진크 염화물의 부식성 특성으로 인해 필수적인 재료 선택입니다..
2단계: 작업물 건조. 열 교환 의 1단계 를 마친 후, 연소 가스가 건조 구덩이 에 들어갑니다. 구덩이 는 길이가 14미터, 너비 5미터, 깊이 3미터 입니다.연소 가스는 열 교환기를 통과, 그리고 고온 붓기는 빠르고 균일한 건조를 위해 작업 조각 표면에 뜨거운 공기를 공급합니다.건조 효과는 구덩이 구조 자체에서 발광 열과 컨벡티브 뜨거운 공기 흐름을 결합합니다..
단계 3: 연소 공기의 사전 난방 (특허) 연소 기체가 약 200°C까지 계속 냉각되면 연소 공기의 열 교환기에 들어갑니다.방화기에 필요한 연소 공기를 주변 온도에서 50~150°C까지 미리 가열합니다.이 사전 가열 된 연소 공기는 오븐에 공급되면 이론적 연소 온도를 증가시킵니다.설계는 가연 부품의 톤 당 약 2 ~ 3m3의 가스 절감을 추정합니다. 실제 절감은 사이트 특정 운영 조건에 따라 다릅니다..
4단계: 슬라드 건조 (특허)높이가 375 mm이고, 연소 공기 열 교환기의 연소 가스 유관 위에 설치되어 있습니다.약 150 ~ 200 °C의 연료를 사용하여 필터 프레스 슬레이드를 약 80%의 수분 함량에서 약 10%까지 건조하여 현장 밖에서 폐기 무게를 크게 줄입니다.
단계 5: 냄비 가장자리의 폐기물 열 회수 (특허). 진크 체일 가장자리의 온도는 대략 200°C에 도달합니다.주전자 가장자리에 놓인 스테인레스 스틸의 이중층 스핀은 목욕을 위해 순환하는 물을 가열합니다.산성 전열, 또는 작업실 난방.
단계 6: 연소 가스 작업실 난방: 최종 배출 전에 남아있는 저농도 폐열은 연소 보호 조치를 적용한 철강 파이프를 통해 작업실로 직접 방출됩니다.
또한, 냉각 부위에서 온난한 물을 냉각 탱크에 있는 차가운 산과 열 교환 파이프를 통해 순환,동시에 냉각 물 온도 감소와 산성 액체 전열을 달성합니다.
작업 부품을 들어 올리는 것은 5 톤 더 5 톤의 이중 호스팅 구성을 사용합니다. 이 사양의 호스팅 세트가 마른 영역에 설치되어 있으며, 폐쇄된 방 지붕의 외부에 장착됩니다.무선 원격 제어기를 통해 작동하기 위해 방으로 확장되는 갈고리작업 부품은 수동으로 큰 래프에 고정되어, 고정된 높이로 들어올리고, 그 다음 지상 철도 통로로 오징어실로 옮겨집니다.오버헤드 크레인이 각 탱크 스테이션을 통해 순차적으로 처리하는 경우.
이 생산 라인은 온라인 무게 시스템으로 장착되어 있으며, 오크링 전의 원재료 무게와 가연 후의 완량 무게를 모두 계산합니다.그것은 오크링과 진크 코팅 중 체중 증가 중에 철 손실을 모니터링, 진크 소비를 실시간으로 추적하고 프로세스를 조정 할 수 있습니다. 이전 사례에서는 존재하지 않는 기능입니다.
물류 솔루션은 구매자에게 두 가지 자동화 옵션을 제공합니다. 원격 제어로 된 게트리 전기 승강장 또는 PLC 프로그래밍 제어용 RGV 카트와 함께 링 레일 전기 승강장.프로그램 된 제어 접근 방식은 개인 경험에 따라 침수 시간을 연장하는 것을 방지하기 위해 침수 시간을 정확하게 제어, 따라서 너무 두꺼운 아연 코팅을 피합니다.
전체 생산 라인의 전체 설치 된 전기 용량은 약 530 kW입니다. 주요 부하는 다음과 같이 분산됩니다.산성 안개 유도 류 팬 45 kW80kW의 폐산 처리 시스템, 15kW의 오버헤드 크레인 모터, 15kW의 철 제거 장비, 7.5kW의 공기 압축기, 총 26kW의 스프레이 펌프 (그 중 두 대는 7.5kW입니다).5kW 단위 및 1 11kW 단위), 총 40 kW의 승강기, 4 kW의 냉각탑, 20 kW의 조명, 22.5 kW의 승강장. 향후 확장을 위해 30 kW의 리저브가 배정됩니다.
이 제안에는 선택적 모듈 ∙ 황산 퇴출 방법을 사용하는 폐기물 산처리 라인, 하루에 5~10 톤의 설계 처리 용량이 포함됩니다.폐산은 철이온 농도가 120g/L 이상여야 합니다., 철 이온 농도는 5g/L 미만이고 자유산 농도는 5% 이상이다.그 후 농축된 황산과 반응하여 철산 Sulfate 및 수소 염화 가스를 생성염화수소 가스는 재생된 염화수산으로 회수되고 소화 부문에 반환되며, 철산은 monohydrate 철산의 형태로 부산물로 판매됩니다..
장비의 총 등급 전력은 약 200 kW이며 처리 된 폐산 톤 당 약 40 kWh의 전력 소비가 있습니다. 시스템은 약 150 평방 미터를 차지합니다.장비 높이가 7m이고 설치 및 운영 공백이 9m입니다.프로세스 사양은 재생산산이 4% 미만의 철분 잔해를 함유하고 15% ~ 22%의 재생산산 농도를 달성하도록 요구합니다.부산물인 철산은 90% 이상의 순도를 가져야 합니다., 티타늄의 불순물 제한량은 0.75% 이하, 아르센은 0.0002% 이하, 납은 0.0001% 이하, 캐드미움은 0.0001% 이하, 수은은 0.00002% 이하, 크롬은 0.001 이하, 자유산은 1% 이하,그리고 0 이하의 불분해 물질0.5%
이 사례 연구는 대규모 철강 구조 구성 요소를 위해 설계된 핫 다이프 진료 생산 라인을 포함합니다.너비 8m, 그리고 3.5 미터 깊이. 이 차원은 420 톤의 명목 진크 용량과 대략 18 톤의 최대 시간 생산량에 해당합니다.중용 연속 생산 라인으로 분류합니다.이 선은 직접 천연 가스를 태우기 위해 설계되어 있으며 380V/50Hz 3단계 전원 공급 장치로 구성되어 있습니다.이전 사례에서 남미를 위한 60Hz 프로젝트와 다른 기준을 설정하는.
탱크 시스템은 유리섬유로 강화된 플라스틱 (FRP) 반성식 부착으로 된 콘크리트 기판을 채택합니다. 핵심 프로세스 탱크는그리고 패시베이션은 길이가 13m의 통일된 외부 차원을 공유합니다, 1.8미터 너비, 3미터 깊이, 핑크 체일에서 0.5미터 깊이 차이를 만들어 핑크 경로 계획에 고려되어야 합니다.
난방 에너지원은 파이프로 통하는 천연가스이며, 필요한 열량은 8,400 ~ 8,600 곱하기 4,18 kJ/m3 범위 내에 있습니다.100~200kPa 사이로 유지되는 입수 압력, 및 가스 노드 압력은 90에서 80 kPa 사이를 제어합니다. 연소 부문은 TJ300 모델의 6 개의 고속 펄스 번러가 장착되어 있습니다.각각 약 70m3/h의 순간 가스 소비량, 전체 순간 소비량을 420m3/h로 끌어올립니다. 가스 공급 파이프 라인은 한 단위가 작동하고 다른 단위가 대기 상태에서 두 개의 주요 입구 구성을 채택합니다.지속적인 생산 기간 동안 공급이 끊이지 않도록 하는 것.
오븐은 마이크로 양압 연소 모드에서 작동합니다. 완전한 부하 생산 시 설계 가스 소비는 작업 조각 톤 당 약 12.5m3로 추정됩니다.온도 조절은 3 단계 PID 조절 루프를 사용, 염화 욕조 온도가 열 쌍을 통해 획득되고 큰 화면에 표시됩니다. 목표 제어 범위는 438 ~ 450 °C입니다.시스템으로 설정된 값의 오차에 따라 자동으로 연출량을 조절하는. 화염 검출은 자외선 센서를 사용하고, 발화 시스템은 자동 및 수동 고-저 이중 모드를 지원합니다.
이전 사례에서 사용된 철강 구조와 철강 판 구조와 달리,이 생산 라인은 전처리 및 후처리 섹션을 위해 FRP 항성화 포장을 가진 콘크리트 탱크를 사용합니다.총 6개의 탱크는 오줌, 닦기, 류싱, 냉각 및 비활성화용으로 길이 13m, 너비 1.8m, 깊이 3m의 통합된 외부 차원을 공유합니다.콘크리트 탱크 건설은 구매자의 책임이, 판매자는 FRP 부리 설비를만 제공합니다.이 작업 분할은 구매자가 이미 기존 탱크 덩어리를 가지고 있거나 무거운 용량 고정 탱크 구성을 선호하는 시나리오에 적합합니다..
비추기 부문은 3개의 닫힌 비추기 탱크로 구성됩니다.탱크 당 몰입 시간은 정상적인 강강 조건에서 약 6 분이며 강강 강강 작업 부품을 위해 30 분까지 연장 할 수 있습니다., 표면 상태에 따라, 비클링 룸은 마이너스 압력 아래 작동,마이너스 압력 설정점은 맑은 날 5 ~ 10 Pa ∼ 5 Pa이며, 대기 압력 변동을 보완하기 위해 비가 오는 날에는 10 Pa로 조정됩니다.변주 주파수 팬은 설정 된 압력에 도달하면 자동으로 주파수를 줄입니다.토지 철도 카트는 산성 안개 가 작업장에 퍼지지 않도록 재료 로딩 및 배하에 사용됩니다..
1개의 플럭싱 탱크가 있고, 작동 온도는 50~70°C 사이로 유지되고 pH는 대략 5로 조절됩니다.자동 철 제거 장치는 철 이온 농도를 1 mg/L 내에 제한합니다., 그리고 필터링 된 진흙은 진흙 건조 오븐으로 보내집니다. 냉각 및 비활성화 섹션은 각각 한 탱크로 구성되며 비활성화 과정은 크롬이 없습니다.
닫힌 오름방은 길이 17,150mm, 너비 15,000mm, 높이는 6,350mm이며, 외부 철 구조는 17,150mm × 15,600mm × 8,450mm입니다.산성 안개는 먼저 희석 단계를 통과합니다. 희석 물이 신선한 산을 준비하는 데도 사용됩니다., 알칼리 소비를 줄이고 그 다음 산성 안개 흡수 중화 타워에 들어갑니다. 타워는 45 kW의 변주 주파수 유도 유도 팬에 의해 구동됩니다.입구와 출구에 pH 검출 프로브가 설치되어 실시간으로 중화 효율을 모니터링합니다..
진크 연소 처리에는 두 가지 독립적인 수집 논리가 사용됩니다. 하나는 진크 체일 위에 설치 된 모바일 커브 후드이며, 연기의 자연 상승 경향을 활용하여 포착합니다.다른 것은 캔의 양쪽에 쌍방향 흡수 캡처 시스템입니다두 가지 접근 방식 모두 변주 주파수 제어를 사용 합니다.전력 소모를 최소화하기 위해 galvanizing가 아닌 기간 동안 10 Hz로 감소합니다..
포착된 아연 증기는 입자를 제거하기 위해 방울 필터를 통과하고 물 커튼 소독 단계를 통과합니다.그리고 160kW의 변주 주파수 유도 유도 팬에 의해 최종적으로 배출됩니다.먼지 수집기는 고속 불 때 멈추고 낮은 속도로 작동하여 필터 봉지의 효율적인 청소를 보장하도록 설계되었습니다.
이 생산 라인의 폐열 활용 계획은 이전 사례보다 더 포괄적이며 6 단계로 구성됩니다.연소 가스의 온도는 약 500°C에서 주변 환경 조건으로 점차 감소합니다..
단계 1: 플럭싱 액체 난방. 연소 가스는 약 500°C에서 오븐을 빠져 나가 스테인레스 스틸 열 교환기를 통과하여 약 90°C까지 순환 물을 가열합니다.이 뜨거운 물은 다음 플럭싱 탱크 내부에 티타늄 합금 열 교환 코일로 전송됩니다, 흐르는 액체를 50 ~ 70 °C의 공정 설정점으로 올립니다.티타늄 합금은 플럭스 용액의 아몬륨 염화물질과 진크 염화물의 부식성 특성으로 인해 필수적인 재료 선택입니다..
2단계: 작업물 건조. 열 교환 의 1단계 를 마친 후, 연소 가스가 건조 구덩이 에 들어갑니다. 구덩이 는 길이가 14미터, 너비 5미터, 깊이 3미터 입니다.연소 가스는 열 교환기를 통과, 그리고 고온 붓기는 빠르고 균일한 건조를 위해 작업 조각 표면에 뜨거운 공기를 공급합니다.건조 효과는 구덩이 구조 자체에서 발광 열과 컨벡티브 뜨거운 공기 흐름을 결합합니다..
단계 3: 연소 공기의 사전 난방 (특허) 연소 기체가 약 200°C까지 계속 냉각되면 연소 공기의 열 교환기에 들어갑니다.방화기에 필요한 연소 공기를 주변 온도에서 50~150°C까지 미리 가열합니다.이 사전 가열 된 연소 공기는 오븐에 공급되면 이론적 연소 온도를 증가시킵니다.설계는 가연 부품의 톤 당 약 2 ~ 3m3의 가스 절감을 추정합니다. 실제 절감은 사이트 특정 운영 조건에 따라 다릅니다..
4단계: 슬라드 건조 (특허)높이가 375 mm이고, 연소 공기 열 교환기의 연소 가스 유관 위에 설치되어 있습니다.약 150 ~ 200 °C의 연료를 사용하여 필터 프레스 슬레이드를 약 80%의 수분 함량에서 약 10%까지 건조하여 현장 밖에서 폐기 무게를 크게 줄입니다.
단계 5: 냄비 가장자리의 폐기물 열 회수 (특허). 진크 체일 가장자리의 온도는 대략 200°C에 도달합니다.주전자 가장자리에 놓인 스테인레스 스틸의 이중층 스핀은 목욕을 위해 순환하는 물을 가열합니다.산성 전열, 또는 작업실 난방.
단계 6: 연소 가스 작업실 난방: 최종 배출 전에 남아있는 저농도 폐열은 연소 보호 조치를 적용한 철강 파이프를 통해 작업실로 직접 방출됩니다.
또한, 냉각 부위에서 온난한 물을 냉각 탱크에 있는 차가운 산과 열 교환 파이프를 통해 순환,동시에 냉각 물 온도 감소와 산성 액체 전열을 달성합니다.
작업 부품을 들어 올리는 것은 5 톤 더 5 톤의 이중 호스팅 구성을 사용합니다. 이 사양의 호스팅 세트가 마른 영역에 설치되어 있으며, 폐쇄된 방 지붕의 외부에 장착됩니다.무선 원격 제어기를 통해 작동하기 위해 방으로 확장되는 갈고리작업 부품은 수동으로 큰 래프에 고정되어, 고정된 높이로 들어올리고, 그 다음 지상 철도 통로로 오징어실로 옮겨집니다.오버헤드 크레인이 각 탱크 스테이션을 통해 순차적으로 처리하는 경우.
이 생산 라인은 온라인 무게 시스템으로 장착되어 있으며, 오크링 전의 원재료 무게와 가연 후의 완량 무게를 모두 계산합니다.그것은 오크링과 진크 코팅 중 체중 증가 중에 철 손실을 모니터링, 진크 소비를 실시간으로 추적하고 프로세스를 조정 할 수 있습니다. 이전 사례에서는 존재하지 않는 기능입니다.
물류 솔루션은 구매자에게 두 가지 자동화 옵션을 제공합니다. 원격 제어로 된 게트리 전기 승강장 또는 PLC 프로그래밍 제어용 RGV 카트와 함께 링 레일 전기 승강장.프로그램 된 제어 접근 방식은 개인 경험에 따라 침수 시간을 연장하는 것을 방지하기 위해 침수 시간을 정확하게 제어, 따라서 너무 두꺼운 아연 코팅을 피합니다.
전체 생산 라인의 전체 설치 된 전기 용량은 약 530 kW입니다. 주요 부하는 다음과 같이 분산됩니다.산성 안개 유도 류 팬 45 kW80kW의 폐산 처리 시스템, 15kW의 오버헤드 크레인 모터, 15kW의 철 제거 장비, 7.5kW의 공기 압축기, 총 26kW의 스프레이 펌프 (그 중 두 대는 7.5kW입니다).5kW 단위 및 1 11kW 단위), 총 40 kW의 승강기, 4 kW의 냉각탑, 20 kW의 조명, 22.5 kW의 승강장. 향후 확장을 위해 30 kW의 리저브가 배정됩니다.
이 제안에는 선택적 모듈 ∙ 황산 퇴출 방법을 사용하는 폐기물 산처리 라인, 하루에 5~10 톤의 설계 처리 용량이 포함됩니다.폐산은 철이온 농도가 120g/L 이상여야 합니다., 철 이온 농도는 5g/L 미만이고 자유산 농도는 5% 이상이다.그 후 농축된 황산과 반응하여 철산 Sulfate 및 수소 염화 가스를 생성염화수소 가스는 재생된 염화수산으로 회수되고 소화 부문에 반환되며, 철산은 monohydrate 철산의 형태로 부산물로 판매됩니다..
장비의 총 등급 전력은 약 200 kW이며 처리 된 폐산 톤 당 약 40 kWh의 전력 소비가 있습니다. 시스템은 약 150 평방 미터를 차지합니다.장비 높이가 7m이고 설치 및 운영 공백이 9m입니다.프로세스 사양은 재생산산이 4% 미만의 철분 잔해를 함유하고 15% ~ 22%의 재생산산 농도를 달성하도록 요구합니다.부산물인 철산은 90% 이상의 순도를 가져야 합니다., 티타늄의 불순물 제한량은 0.75% 이하, 아르센은 0.0002% 이하, 납은 0.0001% 이하, 캐드미움은 0.0001% 이하, 수은은 0.00002% 이하, 크롬은 0.001 이하, 자유산은 1% 이하,그리고 0 이하의 불분해 물질0.5%
